Automobiler Leichtbau: BASF gewinnt mit seiner Sitzschale aus Verbundwerkstoffen den ersten Altair Enlighten Award für Innovationen

8. August 2013


Der internationale Chemie-Konzern BASF hat für seine thermoplastische Composite Vordersitzschale den Altair Enlighten Award erhalten. Der Award, den Altair gemeinsam mit dem Center for Automotive Research (CAR) verleiht, ist das erste Award-Programm der Automobilindustrie, das Innovationen im Bereich Fahrzeugleichtbau auszeichnet. Der Award wurde im Rahmen der Eröffnungssession des CAR Management Briefing Seminars (MBS) 2013, in Traverse City, Michigan an BASF überreicht. Den zweiten Platz teilen sich ArcelorMittal, für seinen, erstmals in dieser Form produzierten, warm umgeformten Türrahmen (von Honda, ArcelorMittal und MAGNA - Cosma International) und Plasan für sein Karbonfaserdach (von Chrysler FIAT und Plasan Carbon Composites).BASF, einer von zehn nominierten Teilnehmern im Wettbewerb um den Enlighten Award, hat die Jury mit seiner für das OPC Modell des Opel Astra entwickelten Composite Sitzschale überzeugt. Composite Materialen werden aufgrund ihrer Leichtbau-Eigenschaften im Automobilbau zunehmend verwendet, um traditionelle Metallbauteile zu ersetzen. Dabei stellen sie Ingenieure jedoch vor neue, häufig sehr komplexe Herausforderungen bei der Auslegung und wurden, aufgrund der höheren Kosten, bisher eher im oberen Fahrzeug-Preissegment verwendet. Der Großteil an Sitzschalen wird auch heute noch aus verschiedenen gepressten und verschweißten Stahlbauteilen erstellt, da sie sehr hohe Sicherheitsstandards im Crash-Bereich erfüllen müssen. BASF hat sich den Herausforderungen gestellt und hat für die Sitzschale des Opel Astra OPC zwei für den Spritzguss geeignete Ultramid Polyamide (PA6) verwendet. Ein unverstärktes Polyamid wird verwendet, um das Glasfasergewebe einzubetten. Diese Struktur wird mit einem Kurzglasfaser gefüllten Polyamid um spritzt, um die nötigen Rippen und Kanten zu erhalten. Dank der Steifigkeit des Composite-Laminats und mittels Simulationstechnologie zur Bestimmung von Stellen, an denen ohne Leistungseinbußen Material reduziert werden kann, konnte die Wanddicke der Sitzschale deutlich reduziert werden. Dies ermöglichte im Vergleich zum Originaldesign eine Gewichtsreduzierung des gesamten Bauteils um 45% (von 1,5 kg auf 0,8 kg). Diese Vordersitzschale ist die erste, die mit dieser Technologie in Serie produziert wird. Der Spritzgussprozess und das Material ermöglichen die Herstellung eines kostenneutralen Bauteils mit geringerem Bauraum. (Auto-Reporter.NET)

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